近段时间，商用车公司汽车部件厂一直将如何推行精益生产这一战略作为管理的重要课题进行研究。通过内部挖潜，改造、优化物流，提高经营的效率和收益，引领企业走好精益生产的第一步。

为了更好推行这种精益生产模式，该厂由厂长牵头成立了精益生产领导小组带领着由技术科、生产科及车间骨干组成的工作小组，配合进入该厂的光华博雅顾问组进行了现场调研和现场诊断。通过对相关生产线的现状把握及情况的分析，结合该厂的实际情况，制定了相应的精益生产推进实施方案。并积极探索精益管理的先进方法，大胆提出了“把小事做细  把细事做精”、“一切用数据说话”的精准观念。为使精益生产理论知识入眼、入脑、入心，更好的指导实际工作，该厂的党政领导带头参加了《时间观测工序能力》、《流线化生产》、《标准作业》等培训，并充分发动各生产车间配合两条试点生产线，围绕这一战略的具体实施开展了大量的管理创新工作。尤其是该厂四车间上球座生产线，这是面临新思想改造的第一条生产线，该车间在完成老产品的改型和新产品上线的生产任务的同时，还要全力以赴的搞好精益生产试点工作。虽然困难重重，很多古老的思想被撞击，但这些都丝毫没有改变部件人打造自己的精益管理的决心。前期，在咨询师的指导下他们计算出了生产节拍，对上球座机加工生产线的换刀时间进行工时测定，并做出工序能力表。在确认69秒的节拍是否满足生产设备能力的同时，又对机加工线所有设备进行工时测定，根据工序能力表测定设备匹配方案。此外，对现场作业面积、设备的长、宽、高及作业平面调查，为设备的布局调整做好充分的准备。根据专家的建议结合实际按照比例做出车间的布局图和设备模型，按照生产的工艺顺序要求设计设备布局的方案，并在车间、班组、实施小组、推进小组之间进行广泛的交流与总结。精益生产小组每日进行生产日报管理,形成管理信息的闭环系统，每周对整个生产过程情况的异常管理与分析,针对主要问题提出改善对策及再发防止，生产效率（单台工时）进行日别管理。对加工的生产工艺进行调整将一序的部分作业内容向三序调整，提升一序的生产能力。技术人员开始设计上球座的线内滑道及具体制作测试，根据加工线内1米二的间距开始设计和准备门架和踏板,根据69秒节拍、作业写实时间编制标准作业组合票，设计生产人员方案。以上所有的工作都在为最后的生产示范线的精益管理做准备。

就在该厂紧锣密鼓运作精益试点生产线的同时，为广泛推行精益生产模式，该厂党委标新立意，与正在开展的“奋战一百天，努力完成全年指标”劳动竞赛活动相结合，党政工团齐抓共管，掀起了“精益生产”的热潮。在全厂树立精准工作、精细管理的“标杆”（班组、岗）,有针对性的制定竞赛方案。做到“学有方向，比有目标”，最大限度的发挥职工的积极性和创造性，努力刷新经济技术指标，全面提升生产水平和技术操作技能。各车间积极响应党委号召，分别结合本部门实际，深入了解现场各工序及机床在生产过程中的实际消耗，进行工时测定以及工序能力测算，掌握现场节拍。围绕把复杂的事情简单化，简单的事情标准化，标准的事情持续化，不让问题重复发生，均按产品加工顺序设计排列设备，以小批量流动式生产，消除生产过程的停滞、搬运及库存等浪费，使生产变得顺畅、紧凑。

十一月份开始，该厂对上球座加工线每台设备的道具使用情况进行统计分析，取得相应数据。对上球座产品的检验频次，研究设计专用检验工具，并对检验出具作业指导书，缩短检验时间，尽可能的减少不必要的浪费。到目前为止该厂的精益生产已经到了即将对生产线布置最后的方案确定阶段，各个方面的参数设计，以及相应的工作均在紧张有序的进行之中。总之，随着该厂两条精益生产线试运行阶段的初步建立，标志着汽车部件厂已率先踏上了精益生产的精准之路。

刘立军 张秀娟 刘冰 吴天雷

责任编辑：杨春华